“中原大工匠”赵春元和他的徒弟在做实验。甘竞摄

清晨六点半，晨光渐亮，河南中烟黄金叶生产制造中心制丝车间已是一派井然有序的繁忙景象。往日里技术员围着设备俯身听诊、触摸测温的忙碌身影少了，取而代之的是操作人员端坐操作台，紧盯屏幕掌控全局的全新工作画面。

烘丝设备高速运转，屏幕上温度、含水率、设备振动等各项数据实时更新，哪怕是很细小的数据波动，系统也能第一时间发现并弹窗预警。遍布生产线的智能传感器24小时值守，精准的数据取代了传统的“眼看、耳听、手摸、口问”，成为一线职工最靠谱、最精准的“智能搭子”。

这些都是制造中心深耕数字化转型、推动生产提质增效的生动日常。

青年维修工正在向师傅请教点检设备使用方法。甘竞摄

深耕数据筑基 让生产要素“活起来”

生产车间里，核心工序设备全面加装工业以太网传感器和智能采集终端，全天候精准采集关键工艺参数。

制造中心依托劳模和工匠人才创新工作室的专项数据分析团队，系统梳理多套业务平台原始数据，搭建故障编码库、管控模型、工艺指标数据库和电子点检台账，构建起从原料入线到烟丝产出的全覆盖、全流程的综合数据资源池，让每一道生产工序都有数据可依、有轨迹可查。

“以前巡检全靠老师傅‘望闻问切’，设备细微异常根本发现不了，等到出问题已经耽误生产。现在传感器实时盯控，数据一有波动立刻提醒，我们处理隐患精准又从容。”维修工谢昆航说起前后变化，感触颇深。

为破除“数据孤岛”难题，制造中心整合打通生产、设备、工艺、质量多领域数据，终结了以往多平台来回切换、数据重复统计、费时易错的作业模式，实现跨岗位、跨工序、跨系统的数据互通、实时共享。

技术员赵春元对此深有体会：“从前查数据像翻厚厚的纸质账本，效率极低；现在一套系统就能纵观整条生产线运行状态，实现‘人找数据’到‘数据主动推送’的转变，工作效率成倍提升。”目前，制造中心已形成用数据描述生产实况、依靠数据科学决策的新型生产模式。

制丝车间维修骨干正在查验设备运行情况。甘竞摄

深耕场景赋能 让智能智造“实起来”

“以往更换生产牌号，核对计划、调整设备、确认工序流程，至少要耽搁一小时。现在系统自动完成排产规划，我们只需按指令操作，工序衔接顺畅不少，大家工作量也减轻许多。”生产带班长刘擘说道。

制造中心摒弃“人工凭经验排产”的老旧模式，搭建起智能排产模型，生成最优生产方案，让工序衔接更顺畅、产能利用更充分。

“过去每班反复取样送检，等待结果的空档极易出现质量波动。智能监测上线后，指标稍有偏离就自动预警，我们能第一时间调整工艺，质量稳定性显著提高，重复取样的工作量也大幅减少。”质检员崔婧姝说道。制造中心搭建起全批次、全链条质量追溯体系，推动质量管理从“事后补救”转向“事前预防”。

“从前维修班组像救火队，哪里故障往哪里赶。现在依托数据就能判断设备健康状态，提前预判部件损耗，非计划停机次数明显下降。车间还搭建‘监测—预警—诊断—维修—复盘’闭环运维流程，设备维保工作愈发精准高效。” 维修班长肖一博介绍。

数字化技术的运用，能够精准捕捉设备潜在故障，维修人员提前介入保养检修，彻底扭转了“故障发生、停机抢修”的被动局面。

深耕人才培育 让数字队伍“强起来”

“数字课堂”，是制造中心的一项常态化培训项目。技术骨干、高技能人才担任讲师，围绕数字化实用技能开展专项培训，针对不同岗位、层级职工的知识短板分层教学、因材施教，让数字化技能真正贴合岗位、服务实操。

对于一直处于生产状态的车间而言，实操培训是个难题。劳模与创新工作室搭建虚拟仿真实验平台，将实体生产设备转化为3D虚拟交互模型，打造沉浸式实训课堂。青年职工可在虚拟环境中反复练习实操项目，无需担心操作失误损坏生产设备，有效降低了实训成本、提升了培训效率。

“以前总觉得编程开发是信息部门的专属工作，和一线生产距离很远。真正上手才发现，数字工具能切实解决日常工作难题，关键是敢迈出学习第一步。”青年职工聂兴家说道。

制造中心创新推行“项目摘牌”攻坚机制，梳理生产难点痛点，鼓励技术骨干牵头、青年职工组队攻坚。青年职工在实战中锤炼数字思维、打磨数据技能。“用数据找问题、用数据析根源、用数据解难题、用数据验成效”的工作新模式在这里逐渐形成。

制造中心负责人表示，未来，制造中心将持续乘“数”而上、以“智”赋能，深耕智能制造建设赛道，持续激活生产高质量发展新动能，全力打造行业一流的现代化智能卷烟生产工厂。（作者：河南中烟工业有限责任公司黄金叶生产制造中心 李继阳）